>>>>> 2019年一級造價工程師《安裝工程》考點匯總

　　吹洗、脫脂、鈍化和預膜

　　(一)吹掃與清洗

　　管道系統(tǒng)安裝后，在壓力試驗合格后，應進行吹掃與清洗。

　　1.吹掃與清洗要求

　　(1)DN≥600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理。

　　(2)DN<600mm的液體管道，宜采用水沖洗。

　　(3)DN<600mm的氣體管道，宜采用壓縮空氣吹掃。

　　(4)蒸汽管道應采用蒸汽吹掃，非熱力管道不得采用蒸汽吹掃。

　　(5)需要時可采取高壓水沖洗、空氣爆破吹掃或其他吹掃與清掃方法。

　　(6)對不允許吹掃與清洗的設備及管道，應進行隔離。

　　(7)管道吹清前的保護措施，應將系統(tǒng)內(nèi)的儀表、孔板、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、電磁閥、安全閥、止回閥等管道組件暫時拆除，以模擬件或臨時短管替代，待管道吹洗合格后再重新復位。對以焊接形式連接的上述閥門、儀表等部件，應采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施后再進行吹掃與清洗。

　　(8)吹掃與清洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行。

　　2.空氣吹掃

　　(1)空氣吹掃宜利用生產(chǎn)裝置的大型空壓機或大型儲氣罐進行間斷性吹掃。吹掃壓力不得大于系統(tǒng)容器和管道的設計壓力，吹掃流速不宜小于20m/s.

　　(2)吹掃忌油管道時，應使用無油壓縮空氣或其他不含油的氣體進行吹掃。

　　(3)空氣吹掃時，應在排氣口設置貼有白布或涂白漆的木質(zhì)或金屬靶板進行檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、泥土、水分及其他雜物即為合格。

　　(4)當吹掃的系統(tǒng)容積大、管線長、口徑大，并不宜用水沖洗時，可采取“空氣爆破法”進行吹掃。爆破吹掃時，向系統(tǒng)充注的氣體壓力不得超過0.5MPa，并應采取相應的安全措施。(16)

　　3.蒸汽吹掃

　　(1)蒸汽吹掃前，管道系統(tǒng)的保溫隔熱工程應已完成。

　　(2)蒸汽吹掃應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應小于30m/s.

　　(3)蒸汽吹掃前，應先進行暖管，并及時疏水。暖管時，應檢查管道的熱位移，當有異常時，應及時進行處理。(14)

　　(4)蒸汽吹掃應按加熱、冷卻、再加熱的順序循環(huán)進行。吹掃時宜采取每次吹掃一根和輪流吹掃的方法。

　　4.水清洗

　　(1)管道沖洗應使用潔凈水，沖洗不銹鋼、鎳及鎳合金管道時，水中氯離子含量不得超過25ppm.

　　(2)管道水沖洗的流速不應小于1.5m/s，沖洗壓力不得超過管道的設計壓力。

　　(3)沖洗排放管的截面積不應小于被沖洗管截面積的60%.排水時，不得形成負壓。

　　(4)管道水沖洗應連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格。

　　(5)對有嚴重銹蝕和污染的管道，當使用一般清洗方法未能達到要求時，可采取將管道分段進行高壓水沖洗。(15)

　　(6)當管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運行時，應及時將管內(nèi)積水排凈，并用壓縮空氣或氮氣及時吹干。

　　大管道可采用閉式循環(huán)沖洗技術。它利用水在管內(nèi)流動時所產(chǎn)生的動力以及水對雜物的浮力，使管內(nèi)殘存物質(zhì)隨著流體運動帶出管外。適用于城市供熱管網(wǎng)、供水管網(wǎng)，適用于各種以水為沖洗介質(zhì)的工業(yè)、民用管網(wǎng)沖洗。

　　5.油清洗(13)

　　(1)油清洗方法適用于大型機械的潤滑油、密封油、控制油等管道系統(tǒng)的清洗。

　　(2)潤滑、密封及控制系統(tǒng)的油管道，應在設備和管道吹洗、酸洗合格后、系統(tǒng)試運行前進行油清洗。不銹鋼管道宜采用蒸汽吹凈后再進行油清洗。(14)

　　(3)經(jīng)酸洗鈍化或蒸汽吹掃合格的油管道，宜在兩周內(nèi)進行油清洗。

　　(4)油清洗應在系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)方式進行，油循環(huán)過程中，每8h應在40～70℃內(nèi)反復升降油溫2～3次，并及時清洗或更換濾芯。

　　(5)當設計文件無規(guī)定時，管道油清洗后用過濾網(wǎng)檢驗。

　　(6)油清洗合格的管道，應采取封閉或充氮保護措施。

　　6.酸洗

　　對設備和管道內(nèi)壁有特殊清潔要求的，如液壓、潤滑管道的除銹可采用酸洗法。

　　(1)常用的酸洗液為鹽酸(或硫酸)加上一定量的表面活性劑組成。

　　(2)管道的酸洗應盡量在管道配置完成且已具備沖洗條件后進行，對涂有油漆的管子，在酸洗前應把油漆除凈;若內(nèi)壁有明顯的油斑時，酸洗前應將管道進行脫脂處理。

　　(3)油庫或液壓站的管道宜采用槽式酸洗法;從油庫或液壓站至使用點或工作缸的管道，可采用循環(huán)酸洗法。

　　(4)循環(huán)酸洗法時，組成回路的管道長度可根據(jù)管徑、管壓和實際情況確定，但不宜超過300m;回路的構成應使所有管道的內(nèi)壁均能接觸酸液。

　　(5)循環(huán)酸洗回路中，應在最高部位設排氣點。酸洗前應將管道內(nèi)的空氣排盡。管道最低處應設在排空點，在酸洗完成后，應將溶液排凈。

　　(6)酸洗時，應保持酸液的濃度及溫度。

　　(7)采用系統(tǒng)循環(huán)法酸洗時，一般工序應為：試漏—脫脂—沖洗—酸洗—中和—鈍化—沖洗—干燥—涂油和復位。

　　(8)酸洗時可采用脫脂、酸洗、中和、鈍化四個工序合一的清洗液(四合一清洗液)進行管道清洗。

　　(9)液壓、潤滑油系統(tǒng)的管道在酸洗合格后，應采用工作介質(zhì)或相當于工作介質(zhì)的液體進行沖洗。

　　(10)酸洗后的管道以目測檢查，內(nèi)壁呈金屬光澤為合格。

　　(11)酸洗合格后的管道，如不能及時投入運行，應采取封閉或充氮保護的措施。

　　(二)脫脂

　　忌油系統(tǒng)要求進行脫脂處理。在進行脫脂工作前應對設備、附件清掃除銹，碳素鋼材、管件和閥門都要進行除銹。

　　1.脫脂要求

　　(2)脫脂劑可采用四氯化碳、精餾酒精、三氯乙烯、二氯乙烷作為脫脂用的溶劑。

　　(3)脫脂、檢驗及安裝使用的工器具、儀表等，應按脫脂件的要求預先進行脫脂后再用。

　　(4)對有明顯油漬或銹蝕嚴重的管子進行脫脂時，應先采用蒸汽吹掃、噴砂或其他方法清除油漬和除銹后，再進行脫脂。

　　(5)脫脂后應及時將脫脂件內(nèi)部的殘液排凈，并應用清潔、無油壓縮空氣或氮氣吹干，不得采用自然蒸發(fā)的方法清除殘液。當脫脂件允許時，可采用清潔無油的蒸汽將脫脂殘液吹除干凈。

　　(6)有防銹要求的脫脂件經(jīng)脫脂處理后，宜采取充氮封存或采用氣相防銹紙、氣相防銹塑料薄膜等措施進行密封保護。(13)

　　(三)鈍化和預膜

　　1.鈍化

　　鈍化系指在經(jīng)酸洗后的設備和管道內(nèi)壁金屬表面上用化學的方法進行流動清洗或浸泡清洗以形成一層致密的氧化鐵保護膜的過程。

　　酸洗后的管道和設備，必須迅速進行鈍化。鈍化結束后，要用偏堿的水沖洗，保護鈍化膜，以防管道和設備在空氣中再次銹蝕。通常鈍化液采用亞硝酸鈉溶液。(15)

　　2.預膜

　　預膜即化學轉化膜，是金屬設備和管道表面防護層的一種類型，是在系統(tǒng)清洗之后、正常運行之前化學處理的一個必要步驟。特別是酸洗和鈍化合格后的管道，可利用預膜的方法加以防護。其防護功能主要是依靠降低金屬本身的化學活性來提高它在環(huán)境介質(zhì)中的穩(wěn)定性。此外，也依靠金屬表面上的轉化產(chǎn)物對環(huán)境介質(zhì)的隔離而起到防護作用。

　　形成預膜的方法有電化學法和化學法。前者常稱為陽極化，后者通過浸液法或噴液法。按膜的主要組成物的類型來劃分，預膜可分為氧化物膜、鉻酸鹽膜和磷酸鹽膜等不同類別。預膜工作的要求類同于酸洗過程。

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