1H412044熟悉管道系統(tǒng)的試驗

　　A.實驗時間——管道安裝完畢,熱處理和無損檢驗合格后,應(yīng)進(jìn)行壓力試驗。

　　B.試驗內(nèi)容：

　　——檢查管道承壓能力——強(qiáng)度試驗;

　　—— 檢查管道密封性能——嚴(yán)密性試驗;

　　C.采用的介質(zhì)：

　　——用液體作介質(zhì)的液壓試驗;

　　——用氣體作介質(zhì)的氣壓試驗;

　　——真空試驗;

　　——滲透試驗。

　　一、壓力試驗前準(zhǔn)備工作的規(guī)定

　　管道壓力試驗前試壓方案已經(jīng)過批準(zhǔn)并已進(jìn)行了技術(shù)交底。試驗檢查合格后,應(yīng)填寫“管道試壓記錄”,作為交工文件;

　　1.管道試壓前,

　　1)核查技術(shù)文件規(guī)定：

　　全面檢查、核對已安裝的管子、管件、閥門、緊固件以及支架等的質(zhì)量,必須符合設(shè)計要求及有關(guān)技術(shù)規(guī)范的規(guī)定。

　　2)配件及焊縫質(zhì)量

　　檢查管道零件、配件是否齊全,螺栓等緊固件是否已經(jīng)緊固,焊縫質(zhì)量,支架安裝情況等。

　　3)對于高壓管道及輸送劇毒流體的管道, 應(yīng)建立和審查下列資料:

　　(1)管道組成件質(zhì)量證明書;

　　(2)管道組成件的檢驗或試驗記錄;

　　(3)管子加工記錄;

　　(4)焊接檢驗及熱處理記錄。

　　4)拆除不宜和管道一起試壓的閥門、配件等;

　　(5)拆除不宜連同管道一起試壓的設(shè)備、儀表元件或高壓系統(tǒng);

　　(6)封堵管道上所有的開口，并作標(biāo)記;

　　(7)系統(tǒng)的最高點位置應(yīng)設(shè)置放氣閥,最低點應(yīng)設(shè)置排液閥。

　　5)對壓力表的要求

　　試驗時應(yīng)安裝不少于兩塊經(jīng)校驗合格的壓力表,并應(yīng)具有鉛封;

　　壓力表的滿刻度應(yīng)為被測最大壓力值的1.5一2倍;

　　壓力表的精度等級不應(yīng)低于1.5級.

　　6)對環(huán)境的要求

　　進(jìn)行液壓試驗時,若氣溫低于50C,則應(yīng)采取防凍措施,否則,應(yīng)改用氣壓試驗.

　　二、壓力試驗的方法

　　1.液壓試驗——清潔水作介質(zhì)

　　——氧氣管道試壓的用水不應(yīng)有油脂存在;

　　——在氣溫低于50C時,應(yīng)采取特殊防凍措施或用50 0C左右的熱水進(jìn)行試驗。

　　2.氣壓試驗——空氣或惰性氣體(無油)

　　1)強(qiáng)度試驗，壓力一般規(guī)定如下

　　1)DN≤300mm,Ps≤1.6MPa;

　　2) DN>300mm,Ps<0.6MPa,高壓管道則不受此限制。

　　試驗時,壓力應(yīng)逐級升高,達(dá)到試驗壓力時立即停止升壓。在焊縫、法蘭、閥門等連接處涂刷肥皂水,檢查泄漏情況,如發(fā)現(xiàn)有氣泡的地方,做上記號,待放壓后進(jìn)行修理,缺陷消除后再升至試驗壓力,繼續(xù)進(jìn)行試驗。

　　在交工驗收中,對氣壓試驗,以接口不滲漏及平均泄漏率不超過規(guī)定的數(shù)值為合格。

　　3.真空度試驗

　　真空系統(tǒng)在壓力試驗合格后,聯(lián)動試運轉(zhuǎn)前,也應(yīng)以設(shè)計壓力進(jìn)行真空度試驗,時間為24h,以增壓率不大于5%為合格。

　　4.滲透試驗——煤油+白堊粉水溶液

　　1H412060設(shè)備及管道防腐蝕技術(shù)

　　1H412061掌握設(shè)備及管道防腐蝕的施工要求

　　一、常用防腐蝕施工要求

　　1.防腐蝕工程所用的原材料,必須符合《建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》( CB50212)的規(guī)定,并具有出廠合格證或檢驗資料。

　　2.防腐蝕襯里和防腐蝕涂料的施工,必須按設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行。當(dāng)需變更設(shè)計、材料代用或采用新材料時,必須征得設(shè)計部門同意。

　　3.對施工配合比有要求的防腐蝕材料,其配合比應(yīng)經(jīng)試驗確定,并不得任意改變。

　　4.設(shè)備、管子、管件的加工制作,按施工圖及設(shè)計文件的要求,在進(jìn)行防腐蝕工程施工前完成,并全面檢查驗收。

　　5.轉(zhuǎn)動設(shè)備在防腐蝕施工前,應(yīng)具有靜平衡或動平衡的試驗報告。

　　防腐蝕工程施工后,應(yīng)做靜平衡或動平衡復(fù)核檢查。

　　6.受壓的設(shè)備、管子、管件在防腐蝕工程施工前,必須按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行強(qiáng)度或氣密實驗;

　　7.在防腐蝕工程施工過程中，嚴(yán)禁進(jìn)行施焊、氣割、直接敲擊等作業(yè)。

　　二、設(shè)備及管道表面處理要求

　　1.鋼制的設(shè)備、管子、管件的鋼材表面,不得有傷痕、氣孔、夾渣、重疊皮、嚴(yán)重腐蝕斑點;加工表面必須平整,表面局部凸凹不得超過2mm。

　　2.鑄鐵、鑄鋼類的設(shè)備、管子、管件,不應(yīng)有空洞、多孔質(zhì)基體。

　　3.設(shè)備、管子、管件表面的銳角、棱角、毛邊、鑄造殘留物必須徹底打磨清理,表面應(yīng)光滑平整,圓弧過渡。

　　4.金屬表面預(yù)處理的質(zhì)量等級應(yīng)符合下列規(guī)定:

　　(1)手工或動力工具除銹金屬表面預(yù)處理質(zhì)量等級分為兩級:St2,St3。

　　St2, St3應(yīng)符合下列規(guī)定:

　　St2級:金屬表面應(yīng)無可見的油脂和污垢,并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等。

　　St3級:金屬表面應(yīng)無可見的油脂和污垢,并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆層等附著物。

　　除銹等級應(yīng)比St2更為徹底,底材顯露部分的表面應(yīng)具有金屬光澤。

　　(2)噴射或拋射除銹金屬表面預(yù)處理質(zhì)量等級分為四級:

　　Sa1級:金屬表面應(yīng)無可見的油脂和污垢,并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等;

　　Sa2級:金屬表面應(yīng)無可見的油脂和污垢,并且氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物已基本清除,其殘留物應(yīng)是牢固可靠的;

　　Sa2(1/2)級：金屬表面應(yīng)無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物,任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。

　　Sa3級:鋼材表面應(yīng)無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物,該表面應(yīng)顯示均勻的金屬色澤。

　　(3)火焰除銹金屬表面預(yù)處理質(zhì)量等級為F1。

　　(4)化學(xué)除銹金屬表面預(yù)處理質(zhì)量等級為Pi。

　　5.經(jīng)處理后的金屬表面,應(yīng)及時涂刷底涂料。當(dāng)空氣濕度較大,或工件溫度低于環(huán)境溫度時,應(yīng)采取加熱措施防止被處理的工件表面再度銹蝕。

　　6.經(jīng)表面預(yù)處理后,應(yīng)全面檢查合格,辦理工序交接手續(xù),經(jīng)過簽證后方可進(jìn)行防腐蝕施工。

　　7.對污染嚴(yán)重的鋼結(jié)構(gòu)和改建、擴(kuò)建工程中腐蝕嚴(yán)重的鋼結(jié)構(gòu),應(yīng)進(jìn)行表面預(yù)處理,處理方法應(yīng)符合下列規(guī)定:

　　(1)被油脂污染的鋼結(jié)構(gòu)表面,可采用有機(jī)溶劑,熱堿液或乳化劑以及烘烤等方法去除油脂。

　　(2)被氧化物污染或附著有舊漆層的鋼結(jié)構(gòu)表面,可采用鏟除、烘烤等方法清理。

　　8.經(jīng)處理的鋼結(jié)構(gòu)基層,應(yīng)及時涂刷底層涂料,間隔時間不應(yīng)超過5h。